Alpha Notícias: Empresa investe em produção local para atender mercado de reposição
São cerca de R$ 500 mil em novas ferramentas de fundição, além de dispositivos de usinagem
A ZM nacionalizou os mancais de acionamento dos motores de partida, utilizado em veículos das linhas leve e pesada e um dos principais itens fabricados pela empresa. Essa nacionalização foi necessária devido à instabilidade de fabricação e entrega de matérias-primas fornecidas pela China, por conta da pandemia.
“Nossa empresa já tem a cultura de uma estrutura de produção verticalizada, onde buscamos depender minimamente de fornecedores externos. Com a pandemia, não podíamos deixar nossos clientes e mercado desabastecidos, então estudamos a melhor conduta e concluímos que seria investir e agregar mais esse componente em nossa produção interna”, explica explica Alexandre Zen, CEO da ZM.
Para essa nacionalização foram necessários investimentos de R$ 500 mil em novas ferramentas de fundição além de dispositivos de usinagem. Com isso, a ZM conseguiu como vantagem um menor lead-time para sua produção, além de um maior controle de processo produtivo e claro, agregando maior valor ao desenvolvimento da indústria nacional.
Zen conta ainda que também há outro item em fase de nacionalização, que são as carcaças forjadas a quente, utilizadas em terminais de direção. As carcaças atualmente provenientes da Ásia, estão hoje em fase de projeto, para serem produzidas através do processo de forjamento a frio, como grande parte da sua produção já vem sendo desenvolvida.
“Os custos de produção para itens forjados a quente, em países asiáticos, já não são tão atrativos como no passado, além disso, o processo de forjamento a frio para a produção desses componentes, já é utilizado por algumas grandes indústrias fora do Brasil nos fornecimentos OEM. Várias indústrias na Ásia, principalmente na China, tiveram com a pandemia uma redução abrupta na capacidade de forjados a quente, além disso, o governo local vem pressionando as indústrias a poluírem cada vez menos. Sabemos que o processo de forjamento a quente não é dos mais limpos, bem diferente do processo a frio, o qual tem como característica uma redução bastante elevada principalmente no consumo de energia elétrica”, esclarece o executivo.
O investimento para essa transição poderá ultrapassar R$ 3 milhões, entre projetos e execução das novas ferramentas.
