A Renault Geely do Brasil utiliza aproximadamente 2 bilhões de metadados para administrar a produção no Complexo Ayrton Senna, em São José dos Pinhais, no Paraná. A unidade combina uma réplica digital da fábrica, linhas flexíveis e inspeção automatizada para produzir diferentes veículos e sistemas de propulsão.
Renault Geely combina robôs, logística autônoma e produção multienergia
A planta possui capacidade informada de 57 veículos por hora e 881 unidades por dia. A operação pode fabricar até seis modelos em 153 configurações, destinadas ao mercado brasileiro e à exportação. Essa variedade exige que peças, ferramentas e instruções acompanhem cada unidade durante todo o processo.
A fábrica permaneceu cinco semanas paralisada no começo do ano para receber adaptações. Cerca de 70% da funilaria e 75% da montagem final passaram por mudanças voltadas à operação multienergia. O objetivo foi permitir que diferentes arquiteturas compartilhem equipamentos sem exigir linhas inteiramente separadas.
Na logística interna, 374 veículos guiados ou móveis autônomos transportam componentes entre estoques e estações de trabalho. A previsão envolve acrescentar mais 350 equipamentos até 2029. Esses sistemas precisam sincronizar rotas, prioridades e abastecimento para evitar falta de peças ou bloqueios dentro da planta.
A funilaria reúne 473 robôs e 665 trabalhadores, com índice de automação de 75%. As máquinas executam operações repetitivas de soldagem e movimentação, enquanto profissionais acompanham manutenção, programação e qualidade. A divisão das tarefas depende da configuração produzida e das características de cada etapa.
Fábrica no Paraná usa 2 bilhões de dados para montar veículos
A inteligência artificial analisa aproximadamente 3 milhões de pontos de solda por dia. O controle automatizado permite procurar desvios durante a produção, antes que a carroceria avance para pintura e montagem. Quando uma falha é identificada tardiamente, o retrabalho exige mais tempo e pode afetar outras unidades.
A réplica digital cria uma representação dos processos na nuvem. Engenheiros podem acompanhar tempos, paradas e fluxo de materiais, comparando o desempenho real com os parâmetros planejados. A utilidade depende da qualidade dos dados e da capacidade das equipes para transformar alertas em decisões operacionais.
A digitalização não elimina a necessidade de trabalhadores, mas muda as funções realizadas dentro da fábrica. Programação, análise, manutenção e integração ganham espaço ao lado da montagem. O resultado será medido pela produtividade, qualidade e flexibilidade obtidas quando diferentes veículos dividirem o mesmo fluxo industrial.
