A Hyundai Motor e a Kia utilizam o NOVA Lab para validar a arquitetura elétrica e eletrônica completa de seus veículos antes mesmo da construção de um protótipo físico. Instalado no Centro de Pesquisa e Desenvolvimento de Namyang, o laboratório conecta controladores, chicotes e componentes em bancadas wire-car e permite que os engenheiros identifiquem aproximadamente 150 a 200 problemas durante o desenvolvimento, antecipando uma etapa que tradicionalmente dependeria da existência do automóvel.
Sistema reproduz condução, sensores e redes para antecipar problemas eletrônicos
“Nosso objetivo no NOVA Lab é melhorar a qualidade do software no início do desenvolvimento para que os clientes experimentem apenas os benefícios de um veículo em evolução, e não as interrupções que podem resultar de problemas relacionados à qualidade”, afirma Sang Yeon Kim, engenheiro sênior de pesquisa da equipe de desenvolvimento de controle eletrônico de protótipos. O trabalho acompanha a transição das empresas para veículos definidos por software e amplia a participação da validação digital no processo de engenharia.
A estrutura central do laboratório dispensa carroceria, portas e interior. Em seu lugar, os componentes são conectados conforme a configuração prevista para o veículo de produção. Dependendo do projeto, entre 300 e 500 controladores podem ser ligados por aproximadamente 500 conectores, permitindo analisar o funcionamento conjunto dos sistemas antes da montagem do protótipo. Hyundai Motor e Kia começaram a utilizar a validação wire-car em 2019 e posteriormente expandiram o conceito para o NOVA Lab.
Os testes concentram-se em quatro áreas: integridade dos circuitos elétricos, comunicação entre controladores, funcionamento dos recursos e resposta do sistema de diagnóstico. A análise verifica se as informações são transmitidas corretamente, no momento previsto, e como os componentes respondem diante de falhas. Entre os problemas encontrados nessa fase estão erros de comunicação, conflitos de lógica e consumo de energia fora dos parâmetros.
Para reproduzir situações de condução sem colocar um veículo na pista, o laboratório utiliza um dinamômetro próprio associado a uma unidade de carga. O sistema simula acelerações, desacelerações e cargas de rodagem, possibilitando a avaliação de funções relacionadas à velocidade antes dos testes com protótipos.
Hyundai e Kia testam até 500 controladores antes do protótipo
A validação também alcança os sistemas avançados de assistência ao motorista, conhecidos pela sigla ADAS. Tecnologias hardware-in-the-loop calculam em tempo real o comportamento do veículo, enquanto imagens de vias são projetadas nas câmeras e simuladores produzem alvos para os radares. Assim, os engenheiros avaliam controle de cruzeiro, monitoramento de ponto cego, permanência em faixa e prevenção de colisões em um ambiente virtual.
O NOVA Lab acompanha ainda mudanças na arquitetura dos veículos definidos por software. A estrutura já trabalha com comunicação Ethernet, sistemas elétricos de 48 V e atualizações remotas de software. O laboratório também participa da validação de plataformas destinadas a robotáxis, incluindo sistemas redundantes de frenagem e direção e recursos relacionados à segurança cibernética.
A estratégia integra um processo no qual simulação, medição, manufatura aditiva e validação de sistemas antecipam etapas antes dependentes de protótipos físicos. No caso do NOVA Lab, o objetivo é testar a arquitetura eletrônica que conecta os diferentes sistemas do automóvel antes de o próprio veículo existir fisicamente.
